常见
外壳注塑加工问题及解决方法如下：
外观缺陷
熔接痕
问题表现：塑件表面由两股或多股熔料汇合形成的线条状痕迹，影响外观和强度。
解决方法：提高模具温度和料筒温度，改善熔料的流动性；调整注射速度和压力，使熔料能更好地融合；优化模具结构，增加冷料井，改善浇口位置和数量，使熔料流动均匀。
气纹
问题表现：塑件表面呈现云雾状或丝状的纹路，通常是由于气体排出不畅引起。
解决方法：适当降低注射速度，让气体有足够时间排出；增加模具的排气槽或改善排气位置，确保气体能顺利排出；对原料进行充分干燥，减少水分等挥发物产生的气体。
缩水
问题表现：塑件表面出现局部凹陷，尤其是在壁厚较厚或加强筋等部位。
解决方法：增加保压压力和时间，使熔料在冷却收缩时能得到充分补充；优化塑件结构设计，尽量使壁厚均匀，避免局部过厚；适当提高料筒温度和模具温度，延缓熔料的冷却速度。
尺寸精度问题
尺寸不稳定
问题表现：同一批次塑件的尺寸存在较大偏差，超出公差范围。
解决方法：稳定注塑工艺参数，如温度、压力、速度等，避免参数波动；检查模具的磨损情况，及时修复或更换磨损的部件；确保原料性能稳定，对不同批次的原料进行检验和调试。
尺寸偏差
问题表现：塑件尺寸与设计尺寸不符，可能偏大或偏小。
解决方法：根据实际尺寸偏差情况，调整注塑工艺参数，如通过调整保压压力和时间来控制塑件的收缩量；对模具进行修正，如修改型芯、型腔的尺寸，以达到设计要求。
内部质量问题
气泡
问题表现：塑件内部存在气泡，降低了塑件的强度和致密性。
解决方法：对原料进行充分干燥，去除水分和挥发物；降低注射速度和压力，避免熔料卷入过多空气；优化模具结构，改善排气条件，确保气体能顺利排出。
应力集中
问题表现：塑件在使用过程中容易在某些部位出现开裂或变形，通常是由于内部应力集中引起。
解决方法：优化注塑工艺，如适当降低注射速度和压力，避免过快填充造成应力；对塑件进行退火处理，消除内部应力；改善模具结构，使熔料流动均匀，减少应力产生。
其他问题
脱模困难
问题表现：塑件在模具中难以脱出，可能导致塑件损坏或变形。
解决方法：合理设计脱模机构，确保脱模力均匀分布；在模具表面涂覆脱模剂，降低摩擦系数；调整注塑工艺参数，如降低冷却时间，使塑件在脱模时具有合适的弹性和硬度。
飞边
问题表现：塑件边缘或分型面处出现多余的塑料薄片，影响外观和装配。
解决方法：降低注射压力和速度，避免熔料在合模力不足的情况下溢出；检查模具的合模间隙，对磨损或变形的模具进行修复或更换；调整锁模力，确保模具闭合紧密。
