注塑成型加工常见质量问题主要包括外观缺陷、尺寸精度问题、性能缺陷等方面，以下是具体介绍：
外观缺陷
缺料：又称短射，表现为塑件未完全充满型腔，导致产品残缺不全。主要原因可能是塑料熔体流动长度不够、注塑压力不足、料量不足、流道或浇口设计不合理等。
飞边：指在塑件边缘或分型面处出现多余的塑料薄片。通常是由于注塑压力过大、模具合模力不足、模具间隙过大或分型面不平整等原因造成的。
气泡：塑件内部或表面出现的空洞或孔隙。可能是由于塑料干燥不充分，含有水分；注塑速度过快，空气来不及排出；模具排气不良等因素引起。
熔接痕：在塑件表面由两股或多股熔体汇合形成的线条状痕迹。这是因为在注塑过程中，熔体在流动过程中遇到型芯、嵌件等障碍物，分成多股流动，然后再汇合在一起，由于汇合处的熔体温度和压力不均匀，导致熔接不充分而形成熔接痕。
表面划痕：塑件表面出现的线状伤痕。可能是在脱模过程中，塑件与模具表面发生摩擦；或者在后续的搬运、加工过程中，被其他物体划伤。
尺寸精度问题
尺寸偏差：塑件的实际尺寸与设计尺寸不符。可能是由于模具设计不合理、注塑工艺参数不稳定、塑料收缩率不均匀、模具磨损等原因导致。
翘曲变形：塑件在脱模后发生形状扭曲、变形。这主要是因为塑件在冷却过程中，不同部位的冷却速度不均匀，产生内应力，当内应力超过塑件的承受能力时，就会导致翘曲变形。此外，塑件的结构设计不合理、模具的冷却系统设计不当等也会引起翘曲变形。
性能缺陷
强度不足：塑件的力学性能，如拉伸强度、弯曲强度等达不到设计要求。可能是由于塑料材料本身的性能不佳、注塑工艺不当导致塑件内部存在缺陷（如气泡、熔接痕等）、塑件的壁厚不均匀等原因造成。
韧性差：塑件容易断裂，抗冲击性能不好。可能是塑料的配方不合理，增韧剂含量不足；或者在注塑过程中，冷却速度过快，导致塑件内部形成过多的内应力，从而降低了塑件的韧性。
耐热性差：塑件在较高温度下容易发生变形、软化等现象。可能是选用的塑料材料耐热性能不满足要求；或者注塑工艺不当，导致塑件的结晶度、取向度等不合理，影响了塑件的耐热性能。
以上是注塑成型加工中一些常见的质量问题，实际生产中可能还会遇到其他问题，需要根据具体情况进行分析和解决。
